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首先，半制品進(jìn)缸，微膠囊分散染料用水?dāng)噭蚝蟮谷胼o助裝置，并添加少量冰醋酸，接著按傳統(tǒng)染色工藝升溫開始染色，升溫至130℃保溫30分鐘然后關(guān)閉輔助裝置通路，繼續(xù)保溫運(yùn)行20分鐘，冷卻后出缸。 經(jīng)測(cè)試，染色滌綸織物色澤均勻，主要染色牢度均達(dá)到或優(yōu)于常規(guī)工藝，(見附表)。染色廢水(高溫時(shí)取)有輕微色度，冷卻后色度明顯降低，靜置12小時(shí)經(jīng)過濾后，目測(cè)呈無(wú)色(按染料的λmax測(cè)定不出染料含量)。以致染色廢水經(jīng)適當(dāng)處理全部可回用。同時(shí)，新染色工藝又省去了還原清洗、皂洗、熱水洗和冷水洗幾個(gè)后處理工序，可節(jié)約大量的染色后處理用水。 此項(xiàng)工藝的基本原理，是利用微膠囊優(yōu)良的緩釋功能與分散染料極小的溶解度 (約為酸性和直接染料的萬(wàn)分之一)組成染料供應(yīng)源，使溶解成單分子狀態(tài)的染料，在滌綸纖維表面吸附，擴(kuò)散和染著，從而實(shí)現(xiàn)均勻染色，表面的浮色極少，不必還原清洗、皂洗和水洗，與傳統(tǒng)染色需后處理形成鮮明的對(duì)比。傳統(tǒng)染色工藝的染浴中，除分散染料已有大量分散劑外，另需添加分散劑，勻染料等助劑，使水中溶解度極小的分散染料在染浴中形成染料膠柬，以利滌綸纖維的吸附，擴(kuò)散和染著，由此可能產(chǎn)生表面染色不勻，以及表面吸附染料量較多等問題，故染色后需經(jīng)充分后處理除去浮色保證染色牢度 (皂洗和摩擦)。 實(shí)施此項(xiàng)工藝對(duì)保護(hù)環(huán)境和經(jīng)濟(jì)價(jià)值的意義如下: 1、目前我國(guó)分散染料的年消耗量約為25萬(wàn)噸，其中助劑約占一半，染色時(shí)還要添加分散、勻染、潤(rùn)濕和皂洗等助劑，其染色和后處理廢水是環(huán)境的污染源之一。而微膠囊分散染料不含任何助劑，其染色水經(jīng)簡(jiǎn)單處理可全部回用，染色過程中毋需后處理工序，可以說無(wú)污水排放，是環(huán)境友好的清潔生產(chǎn)工藝之一。 2、純滌綸織物傳統(tǒng)染色過程的耗水量，每染一噸織物，染色用水為10-20噸，染色后處理(包括還原清洗、皂洗、熱水和冷水洗等)約為80-120噸。我國(guó)滌綸纖維年耗用量約為1100萬(wàn)噸，若其中60

%為染色產(chǎn)品，匡計(jì)染色耗水量為5億噸以上，其中約有4.5億噸的后處理用水，還需消耗大量的熱能。對(duì)微膠囊分散染料染色新工藝來說，以上水與熱能費(fèi)就不要買單了。但微膠囊化的費(fèi)用是新增加支出，但對(duì)上述二項(xiàng)費(fèi)用來說，那是小巫見大巫。同時(shí)，染色后的微膠囊可收集起來作燃料或土埋，不會(huì)給環(huán)境造成麻煩的。