機(jī)采棉在降低采摘成本和提高勞動(dòng)效率方面具有較大優(yōu)勢(shì)，同時(shí)由于機(jī)采棉中異性纖維少，原棉回潮率穩(wěn)定，因而得到了迅速推廣。在機(jī)采棉的加工過(guò)程中， 由于機(jī)采棉籽棉采摘成熟度差異大，需經(jīng)過(guò)多道清理、烘干、皮清，導(dǎo)致了機(jī)采棉含雜率高、短絨率高、疵點(diǎn)多等問(wèn)題，影響到紡紗廠對(duì)機(jī)采棉的正常配用，也制約了清梳聯(lián)梳理過(guò)程中高速高產(chǎn)。加強(qiáng)對(duì)機(jī)采棉在清梳聯(lián)梳理中的工藝研究，是提高清梳聯(lián)梳理效果、保證成紗質(zhì)量的關(guān)鍵。
1 清梳聯(lián)工序梳理機(jī)采棉的難點(diǎn)分析
1.1 機(jī)采棉物理指標(biāo)低的原因分析
在機(jī)采棉采摘過(guò)程中，由于不同期成熟同期集中采摘，造成了成熟度差異大；為降低籽棉含水率，減少雜質(zhì)與棉纖維之間的附著力，利于清除雜質(zhì)，采取了兩道籽棉烘干工序；為提高清理質(zhì)量，工藝中共設(shè)置了4道籽棉清理；為進(jìn)一步提高皮棉質(zhì)量，采取3道皮棉清理工序。綜合以上因素出現(xiàn)了含雜率高、各類疵點(diǎn)數(shù)量多、短絨率高、整齊度差、原棉的強(qiáng)力低、馬克隆值離散度大等問(wèn)題。總體上講，由于機(jī)采棉軋工工藝流程較長(zhǎng)，致使原棉主要物理指標(biāo)較低，這是在紡紗梳理過(guò)程中需要解決的難點(diǎn)問(wèn)題。
1.2 清梳聯(lián)流程梳理過(guò)程中的難點(diǎn)分析
清梳聯(lián)實(shí)現(xiàn)了清棉與梳棉兩個(gè)工序的有機(jī)連接，是實(shí)現(xiàn)連續(xù)化、自動(dòng)化、現(xiàn)代化生產(chǎn)的重要標(biāo)志。較為先進(jìn)的清梳聯(lián)流程在梳理中還具有以下優(yōu)勢(shì)：提高錫林速度，增加梳理度；提高梳棉機(jī)預(yù)梳能力，采用雙刺輥、三刺輥預(yù)分梳結(jié)構(gòu)，增加分梳板數(shù)量或面積；采用新型高密度針布，提高梳理度；抬高錫林高度，充分利用沿錫林表面空間，增加前、后蓋板及梳理空間；重定量、高速度、連續(xù)生產(chǎn)，提升效率，穩(wěn)定質(zhì)量；在生條質(zhì)量指標(biāo)方面，梳棉棉結(jié)清除率在85%以上，總除雜效率在96%以上，短絨率增長(zhǎng)率±2%，同時(shí)也使?jié)撛诘亩探q增長(zhǎng)幾率減少。
以高速、高產(chǎn)為核心的傳統(tǒng)理念能有效降低棉結(jié)，充分梳理纖維，但短絨增長(zhǎng)多，對(duì)纖維損傷嚴(yán)重，影響到了成品質(zhì)量，特別是機(jī)采棉在梳理過(guò)程中，排雜不
2 機(jī)采棉在梳理過(guò)程中采取的工藝措施
2.1 充分除雜,減少纖維損傷
在清梳聯(lián)流程中為排除雜質(zhì)棉結(jié)，一般采用“薄喂、高速、強(qiáng)清”的工藝。加工機(jī)采棉時(shí)，由于雜質(zhì)、疵點(diǎn)多且纖維強(qiáng)力偏低，強(qiáng)清工藝會(huì)造成短絨大量增加。在機(jī)采棉梳理流程中宜采取“薄喂快給，漸進(jìn)暴露，精細(xì)排除，柔和梳理”的工藝原則，使機(jī)采棉雜質(zhì)在清棉部分經(jīng)過(guò)抓棉機(jī)→開(kāi)棉機(jī)→混棉機(jī)→清棉機(jī)→除微塵機(jī)的流程時(shí)充分暴露出來(lái)，開(kāi)棉機(jī)和清棉機(jī)的塵棒可去除雜質(zhì)60%以上，同時(shí)使纖維以較好的分離度進(jìn)入喂給棉箱；在棉箱工藝進(jìn)一步提高纖維的伸直平行度，減少大棉束對(duì)棉結(jié)和雜質(zhì)的包裹，使雜質(zhì)和棉結(jié)充分暴露于單纖維或纖維叢外，便于刺輥、錫林、蓋板和棉網(wǎng)清潔器梳理與排除。基于上述思路，對(duì)有關(guān)工藝進(jìn)行優(yōu)化如下。
原工藝：FA006型抓棉機(jī)打手速度1 000 r/min，打手下降距離8 mm，行走速度16 m/min；FA103型開(kāi)棉機(jī)打手速度780 r/min；FA028-6型混棉機(jī)打手速度768 r/min，換倉(cāng)壓力150 Pa；FA109型清棉機(jī)第一打手速度900 r/min，第二打手速度1 600 r/min，第三打手速度2 200 r/min；FA177B型棉箱針輥式打手速度600 r/min；FA221E型梳棉機(jī)錫林速度458 r/min，刺輥速度1 040 r/min，蓋板速度360 mm/min。
優(yōu)化后工藝：FA006型抓棉機(jī)打手速度1 200 r/min，打手下降距離4 mm，行走速度18 m/min；FA103型開(kāi)棉機(jī)打手速度580 r/min；FA028-6型混棉機(jī)打手速度518 r/min，換倉(cāng)壓力300 Pa；FA109型清棉機(jī)第一打手速度700 r/min，第二打手速度1
原工藝對(duì)纖維的損傷較大，同時(shí)部分工藝速度過(guò)高，容易返花造成棉結(jié)增加。采用優(yōu)化后工藝，在清棉源頭實(shí)現(xiàn)了薄喂快給，適度提高了抓棉機(jī)打手速度，降低了抓取深度，提高了小車行走速度，為后工序除雜提供了有利的條件；混棉工藝主要是借助軸流的優(yōu)勢(shì)除大雜，速度不能過(guò)高，稍低的速度可減少棉流在軸流通道內(nèi)接觸面積以及停留時(shí)間，從而控制棉結(jié)的增加；多倉(cāng)混棉機(jī)對(duì)馬克隆值離散度大、纖維整齊度一致性差的原棉能夠進(jìn)行有效混和，工藝上加大棉箱密度，增強(qiáng)混和效果，同時(shí)翼式打手速度只起剝?nèi)∽饔茫渌俣炔灰诉^(guò)大，否則會(huì)造成返花，使棉結(jié)增加；精清棉機(jī)一般是單輥或多輥打手，對(duì)纖維的分離和開(kāi)松有積極的作用，但是過(guò)高的速度雖對(duì)排雜有利，但對(duì)纖維的損傷較大，因此采取合理的速度，使短絨、棉結(jié)和雜質(zhì)3項(xiàng)指標(biāo)兼顧；棉箱打手一般有鋸齒和針輥兩種，對(duì)棉束的開(kāi)松預(yù)分離能力強(qiáng)，可以適當(dāng)提高打手速度，減少刺輥握持分梳的不足，為降低刺輥速度提供條件，避免強(qiáng)清帶來(lái)的損傷；錫林速度可以適度提高，利用較大的離心力排雜；在蓋板梳理排雜區(qū)采取較高速度，使短絨和雜質(zhì)快速轉(zhuǎn)移，減少纖維損傷，穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量。
原工藝使用機(jī)采棉時(shí)半制品質(zhì)量AFIS指標(biāo)為：出條速度100 m/min，生條定量19.5 g/5 m，原棉棉結(jié)雜質(zhì)367粒/g，多倉(cāng)前棉結(jié)雜質(zhì)404粒/g，過(guò)多倉(cāng)棉結(jié)雜質(zhì)480粒/g，棉箱筵棉棉結(jié)雜質(zhì)508粒/g，生條棉結(jié)103粒/g，原棉短絨率17.3%，多倉(cāng)前短絨率18.5%，過(guò)多倉(cāng)短絨率16.1%，棉箱筵棉短絨率14.9%，生條短絨率16.8%。
優(yōu)化后工藝使用機(jī)采棉時(shí)半制品質(zhì)量AFIS指標(biāo)為：出條速度120 m/min，生條定量
原工藝JC 14.6 tex紗質(zhì)量指標(biāo)為：條干CV 12.81%，管間CVb 3.2%，-40%細(xì)節(jié)102.0個(gè)/km，-50%細(xì)節(jié)3.0個(gè)/km，+35%粗節(jié)96.0個(gè)/km，+50%粗節(jié)11.0個(gè)/km， +140%棉結(jié)194.0個(gè)/km，+200%棉結(jié)48.0個(gè)/km，毛羽H值3.88。
優(yōu)化后工藝JC 14.6 tex紗質(zhì)量指標(biāo)為：條干CV12.39%，管間CVb 3.6%，-40%細(xì)節(jié)92.0個(gè)/km，-50%細(xì)節(jié)1.0個(gè)/km，+35%粗節(jié)83.0個(gè)/km，+50%粗節(jié)9.0個(gè)/km，+140%棉結(jié)192.0個(gè)/km，+200%棉結(jié)40.0個(gè)/km，毛羽H值3.06。
可以看出，采用“逐漸暴露，合理速度”的工藝后，能夠?qū)崿F(xiàn)雜質(zhì)的有效排除和纖維的充分梳理，減少了纖維損傷，穩(wěn)定了成紗質(zhì)量。
2.2 合理分配清梳排雜落雜
機(jī)采棉的含雜率一般在2.3%左右，個(gè)別批號(hào)可達(dá)4%以上。在清梳聯(lián)流程中對(duì)增強(qiáng)排雜能力與提高分梳效果必須有機(jī)結(jié)合，否則會(huì)出現(xiàn)清棉與梳棉排雜落雜分配不合理，造成針布嵌雜等問(wèn)題。清棉工序的除雜效率一般要達(dá)到50%以上才能避免后部壓力過(guò)大造成的不良影響。由于清梳聯(lián)排雜分配不當(dāng)會(huì)造成梳棉道夫及蓋板嚴(yán)重嵌雜。
在排雜分配方面，開(kāi)清要達(dá)到50%以上的除雜效率，依靠“一開(kāi)一落一清”的配置往往達(dá)不到要求，反而會(huì)增加梳棉機(jī)后部的落雜負(fù)擔(dān)和蓋板區(qū)的梳理負(fù)荷，最終影響產(chǎn)品質(zhì)量。在加工含雜率在2.7%的機(jī)采棉時(shí)，配用單軸流開(kāi)棉機(jī)或雙軸流開(kāi)棉機(jī)時(shí)易出現(xiàn)蓋板嵌雜、梳理效果差等問(wèn)題。分析主要原因是流程中的排雜除
采用FA125型重物分離器時(shí)半制品及成紗指標(biāo)：重量CV值2.0%，生條AFIS棉結(jié)103粒/g，AFIS雜質(zhì)總數(shù)40粒/g，條干CV 16.5%，細(xì)節(jié)14個(gè)/km，粗節(jié)243個(gè)/km，棉結(jié)480個(gè)/km，管間CVb 2.4%，十萬(wàn)米紗疵12個(gè)。
改用FA106B型開(kāi)棉機(jī)后半制品及成紗指標(biāo)：重量CV值1.9%，生條AFIS棉結(jié)78粒/g，AFIS雜質(zhì)總數(shù)12粒/g，條干CV15 .1%，細(xì)節(jié)10個(gè)/km，粗節(jié)208個(gè)/km，棉結(jié)378個(gè)/km，管間CVb 2.0%，十萬(wàn)米紗疵6個(gè)。
2.3 采用“漸緊強(qiáng)分梳”工藝
清梳聯(lián)流程中梳棉工藝主要作用是梳理纖維、清除棉結(jié)、排除短絨，同時(shí)要減少對(duì)纖維的損傷。隨著梳棉機(jī)速度的提高，針面纖維數(shù)量的增加，梳理時(shí)短絨率相應(yīng)增加。為了提高梳理度，降低棉結(jié)，一般采取“緊隔距、強(qiáng)分梳”工藝，由此會(huì)帶來(lái)短絨率的增加，因此合理配置工藝對(duì)降低短絨的增長(zhǎng)至關(guān)重要。加工機(jī)采棉時(shí)，這一點(diǎn)尤為突出。
錫林梳理區(qū)的傳統(tǒng)工藝配置一般以緊隔距、滑變隔距為主。梳理工藝設(shè)置有以下特點(diǎn)：刺輥與分梳板隔距0.4 mm～0.5 mm；后固定蓋板分梳區(qū)進(jìn)出口以0.4 mm～0.6 mm為主；錫林蓋板主分梳區(qū)進(jìn)口0.18 mm,中間為0.15 mm，出口為0.18 mm；錫林前固定蓋板整理區(qū)進(jìn)出口以0.2 mm～0.3 mm為主。排雜工藝隔距：蓋板速度一般以降低用棉為主，前后棉網(wǎng)清潔器隔距按照氣流規(guī)律設(shè)置0.8 mm～1.5 mm。按照上述工藝加工機(jī)采棉，存在梳理隔距過(guò)緊，造成纖
根據(jù)機(jī)采棉的特點(diǎn)，需要加強(qiáng)對(duì)纖維長(zhǎng)度保護(hù)、對(duì)雜質(zhì)的充分排除，采用漸緊工藝隔距設(shè)計(jì)，有利于解決上述質(zhì)量問(wèn)題。漸緊工藝即進(jìn)口大、出口小，減少緊隔距強(qiáng)分梳造成的纖維損傷。試驗(yàn)品種為C14.6 tex紗，有關(guān)工藝配置與生條質(zhì)量對(duì)比如下。
原工藝：分梳板與刺輥隔距0.38 mm，后固定蓋板與錫林隔距0.30 mm、0.30 mm、0.30 mm，后棉網(wǎng)清潔器刀口與錫林隔距0.76 mm，蓋板與錫林隔距0.18 mm、0.15 mm、0.15 mm、0.18 mm，前上棉網(wǎng)清潔器刀口與錫林隔距0.40 mm，蓋板速度306 mm/min。生條短絨率15.16%，生條棉結(jié)31粒/g，雜質(zhì)88粒/g。成紗質(zhì)量：條干CV15.36%，細(xì)節(jié)20個(gè)/km，粗節(jié)280個(gè)/km，棉結(jié)210個(gè)/km。
優(yōu)化工藝：分梳板與刺輥隔距（進(jìn)口×出口）0.60 mm×0.40 mm，后固定蓋板與錫林隔距0.30 mm、0.28 mm、0.26 mm，后棉網(wǎng)清潔器刀口與錫林隔距（根據(jù)落雜調(diào)）0.60 mm，蓋板與錫林隔距0.18 mm、0.17 mm、0.15 mm、0.15 mm，前上棉網(wǎng)清潔器刀口與錫林隔距0.25 mm，蓋板速度407 mm/min。生條短絨率14.8%，生條棉結(jié)25粒/g，雜質(zhì)76粒/g。成紗質(zhì)量：條干CV 14.2%，細(xì)節(jié)12個(gè)/km，粗節(jié)220個(gè)/km，棉結(jié)197個(gè)/km。
通過(guò)“漸緊分梳”的工藝設(shè)置，避免了纖維在高速下過(guò)度分梳，且保持有充分的梳理伸直度，對(duì)成紗質(zhì)量有利。
2.4 合理選擇針布，減少纖維損傷
合理的針布配套能夠減少纖維在梳理過(guò)程中的拉斷損傷，提高排雜能力。針布選配中不僅要考慮針布密度，還要考慮針尖的幾何尺寸和齒形。
加工機(jī)采棉時(shí)錫林針布的選配應(yīng)以“縱稀、橫密、總體密”為主，這對(duì)控制短絨的增長(zhǎng)率有利。應(yīng)適度增加蓋板針布齒密
方案1錫林速度406 r/min，刺輥速度910 r/min，出條速度110 m/min，AFIS棉結(jié)104粒/g，AFIS籽皮棉結(jié)11粒/g，AFIS短絨率（≤16 mm）15.9%，AFIS雜質(zhì)6粒/g。
方案2錫林速度406 r/min，刺輥速度960 r/min，出條速度120 m/min，AFIS棉結(jié)95粒/g，AFIS籽皮棉結(jié)14粒/g，AFIS短絨率（≤16 mm）16.51%，AFIS雜質(zhì)8粒/g。
方案3錫林速度458 r/min，刺輥速度960 r/min，出條速度
方案4錫林速度406 r/min，刺輥速度870 r/min，出條速度130 m/min，AFIS棉結(jié)81粒/g，AFIS籽皮棉結(jié)9粒/g，AFIS短絨率（≤16 mm）16.3%，AFIS雜質(zhì)6粒/g。
配棉原指標(biāo)為短絨率16.3%,馬克隆值4.2，長(zhǎng)度28.3 mm,級(jí)別3128，含雜率2.4%，棉結(jié)379粒/g，籽皮棉結(jié)24粒/g，雜質(zhì)109粒/g。從試驗(yàn)情況看，選用密齒、薄齒、縱向齒尖距大的錫林針布及密齒的蓋板針布對(duì)機(jī)采棉梳理有利。綜合分析，方案4薄齒針布穿刺能力強(qiáng)，纖維損傷少，蓋板針布密，參與梳理齒數(shù)增加，預(yù)分梳板漸緊隔距，同時(shí)提高蓋板速度利于排除雜質(zhì)和短絨，利于對(duì)馬克隆值大、含雜高、短絨率高的機(jī)采棉進(jìn)行梳理。
3 結(jié)語(yǔ)
清梳聯(lián)工序擔(dān)負(fù)著開(kāi)松梳理、均勻混和、排雜除絨等作用。由于機(jī)采棉含雜率高、各類疵點(diǎn)數(shù)量多、短絨率高、強(qiáng)力低、馬克隆值離散度大等問(wèn)題，給清梳聯(lián)工序工藝效果的發(fā)揮帶來(lái)了一定的挑戰(zhàn)，也造成了成紗強(qiáng)力低、棉結(jié)雜質(zhì)大等質(zhì)量問(wèn)題。通過(guò)工藝分析，結(jié)合試驗(yàn)，我們體會(huì)到，針對(duì)機(jī)采棉梳理問(wèn)題，應(yīng)采取漸進(jìn)暴露，合理分配排雜落雜，梳理漸緊工藝，合理針布選型等措施，可使清梳聯(lián)梳理質(zhì)量和成紗質(zhì)量得到明顯的提高。
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