將已燒毛織物折疊，迎著光線觀察凸邊處絨毛分布情況，根據下列情況評級：
1級原坯未經燒毛。
2級長毛較少。
3級長毛基本沒有。
4級僅有短毛，且較整齊。
5級燒毛凈。
-般燒毛質量應達3～4級，稀薄織物達3級即可。
2．退漿以紗為經線的織物，在織造前都必須經過上漿處理，以提高經紗的強力、耐磨性及光滑程度，從而減少經紗斷頭，保證織布順利進行。經紗上漿所用槳料有天然漿料如淀粉、野生淀粉，化學漿料如聚乙烯醇（PVA）、聚丙烯酸（PAA），纖維素制劑如羧甲基纖維素（CMC）等。上漿液中還加入其它成分如防腐劑、柔軟劑、吸濕劑、減磨劑等。經紗上漿率的高低和纖維的質量、紗支、密度等有關，紗支細、密度大的織物，經紗上漿率高些，一般織物上漿率4%～8%。
坯布上漿料對印染加工不利，因為漿料的存在會沾污染整工作液，耗費染化料，甚至會阻礙染化料與纖維的接觸，影響印染產品的質量。因此，織物在染整加工之初便必須經過退漿處理，盡可能地除去坯布上漿料。退漿要求根據后續加工的品種不同而異，例如用于染色、印花的織物，退漿要求較高，而對漂白織物的退漿要求則可稍低一些。
經紗所上漿料品種與織物使用的纖維品種有關，淀粉漿多用于纖維素纖維織物，如棉織物、麻織物等，化學漿料多用于合纖織物。有時也使用混合漿料上漿。退漿是在退漿劑及一定作用條件下進行退漿。常用退漿劑及其退漿工藝分述于下。
（1）酶退漿酶的本質是蛋白質，是一種生物催化劑。酶的作用效率高，作用條件緩和，不需要高溫高壓等劇烈條件，作用快速。但酶具有作用專一性，即一種酶只能催化一種或一類化學物質。例如淀粉酶只能催化淀粉水解成糊精和低聚糖。
酶制劑可從動物內臟、腺體中提取，如胰酶；也可利用微生物生產酶制劑，如BF7658酶。這兩種酶能使淀粉降解，使淀粉大分子間鍵迅速斷裂，粘度降低，進一步水解為水溶性較大的糊精及低聚糖類，從而容易在水洗時洗除。
酶的活力受溫度、pH值、活化劑及阻化劑等影響。一般講BF7568酶在40～80℃之間、胰酶在40～55℃之間活性較高。pH值與活性及穩定性有關，BF7658酶宜在pH6.0～6.5，胰酶宜在pH6.8～7.0時使用最佳。水中的氯離子(C1-)及鈣離子(Ca2＋)對酶有活化作用，因此常在酶退漿液中加入工業用食鹽，但銅、鐵離子有阻化作用，使淀粉酶活性降低，必須采用相應措施防止。胰酶退漿率可達70%～80%，BF7658酶達85%。
（2）堿及堿酸退槳熱的稀燒堿溶液可以使各類槳料發生溶脹，還能增加一些漿料的溶解性，使槳料與纖維的粘著變松，在機械作用下較易洗除大部分槳料，堿退槳率達50%～70%。
在棉印染廠中有大量稀堿及廢堿液，如絲光后的淡堿液、煮練后的廢堿液均可用于堿退槳。雖然退漿效果較差，但適用于各類漿料，還能去除其它雜質和部分棉籽殼，且可降低成本，為不少印染廠所采用。
堿退槳操作是在燒毛后滅火槽內浸軋堿液，槽內堿液濃度3～5g/L，溫度80～85℃。軋去多余堿液后的織物進入導布圈成為繩狀，再在繩狀軋洗機上第二次軋堿，堿液濃度5～10g/L，溫度7O～80℃，并含少量潤濕劑。然后堆在退漿池內，保溫保濕堆置6～12h。平幅退槳堿濃度-般是10g/L左右，在100～102℃下汽蒸1～1.5h。堿退漿后必須經熱水、冷水充分洗滌，尤其PVA漿更宜勤換洗液，避兔PVA濃度增加再粘附在織物上。堿退漿后經過水洗，再浸軋5g/L硫酸液，然后堆置約lh，充分水洗凈。此法稱為堿酸退漿法，用于含雜質較多的低級棉布及緊密織物如府綢等棉織物。堿酸退漿對去除棉纖維雜質及礦物質效果較好，并能提高半制品白度及吸水性。堿酸法退漿率達60%～80%。
（3）氧化劑退漿強氧化劑如過酸鹽、過氧化氫、亞溴酸鈉等，對各種漿料都有使漿料大分子斷裂降解的作用，從而容易從織物上洗除。氧化劑退漿速度快，效率高，質地均勻，還有一定的漂白作用。但是強氧化劑對纖維素也有氧化作用，因此在工藝條件上應加以控制，使纖維強力盡可能保持。用于退漿的氧化劑中，亞溴酸鈉是較好的一種，退漿液中含有效溴0.5～1.5g/L及適量潤濕劑，退漿液pH值9.5～10.5，織物浸軋退漿液后于室溫堆置約0.5h即可。亞溴酸鈉還可用于溴-堿退煮一浴法，即退漿與堿煮練同浴進行，大大簡化了工序。亞溴酸鈉退漿率較高，對PVA漿料可達90%～95%，而且不會因水洗時PVA濃度增稠重新粘附在織物上，但因為亞溴酸鈉價格較貴，目前應用尚不廣泛。過硫酸銨也是較好的退漿用氧化劑。氧化劑退漿中使用較廣的是雙氧水-燒堿退漿法，通常采用一浴法，退漿液含雙氧水4～6g/L，燒堿8～10g/L，潤濕劑適量，織物浸軋退漿液后，于100～102℃時汽蒸1～2min，然后用80～85℃熱水洗凈。氧化劑退漿主要用于PVA及其混合漿的退漿。
3．煮練退漿洗凈后的織物即可進入煮練工序。煮練是棉及棉型織物前處理工藝中主要工序，因為棉纖維伴生物、棉籽殼及退漿后殘余漿料都必須通過煮練除去。使織物獲得良好的潤濕性及外觀，以利后加工順利進行。
（1）煮練液成分及其作用燒堿是棉及棉型織物煮練的主要用劑，在較長時間熱作用下，可與織物上各類雜質作用，如脂肪蠟質被堿及其生成物皂化乳化，果膠質生成果膠酸納鹽，含氮物質水解為可溶性物，棉籽殼膨化容易洗掉，殘余漿料進一步溶脹除去。為了加強燒堿的作用，在練液中還需加入亞硫酸氫鈉、水玻璃、磷酸三鈉和潤濕劑。亞硫酸氫鈉作用是防止煮練時纖維素被空氣氧化，還可協助燒堿除去木質素。水玻璃能吸附和凝集練液中鐵質及雜質，避免在織物上產生鈣漬及防止雜質重新吸附在織物上，還能增加織物的白度和潤濕性；水玻璃用量不能過多，否則將影響織物的手感。磷酸三鈉是軟水劑。潤濕劑能使織物煮練勻透，可選用耐堿、耐酸、耐硬水、耐高溫作用的表面活性劑，如紅油、滲透劑ABS，平平加等。如將非離子表面活性劑與陰離子表面活性劑拼混應用（如滲透劑JFC與ABS拼混），有較好協同效果。
（2）煮練設備與工藝棉布煮練依織物加工形式不同有繩狀與平幅兩種。兩種加工形式中又有間歇式和連續式之分。間歇式加工中繩狀加工以煮布鍋為代表，平幅加工以軋卷式練漂機為代表，連續式加工中繩狀可以繩狀汽蒸連續煮練機為代表，平幅以履帶式平幅汽蒸煮練機為代表。中薄棉織物適宜在繩狀汽蒸連續煮練機上加工，厚型棉織物如卡其、華達呢及滌棉混紡織物在繩狀加工時容易產生折皺與擦傷，影響成品質量，因而適宜在平幅煮練設備上加工。此外，煮練設備還可分為高溫高壓式與常壓式兩種。煮布鍋屬于高溫高壓式，其余設備大都為常壓式。高溫高壓式煮練效果較好，目前平幅連續式高溫高壓設備尚不成熟。
①煮布鍋煮練：煮布鍋是使用較早的一種間歇式煮練設備，目前已逐漸被較新型的煮練設備取代，但因煮練效果較好，仍被一些工廠用于純棉及維棉混紡織物的煮練。
棉印染廠煮布鍋多為立式，由直立的鐵質圓筒形鍋、外加熱器、循環泵等組成，如圖1－4所示。
圖1－4立式煮布鍋示意圖1—鍋體2—鍋蓋3—噴液盤4—卵石5—花鐵板假底
6—列管式加熱器7—離心泵8—液位管9—壓力表10—安全
11—蒸汽進口12—冷凝水出口
鍋身是煮布鍋主體，一般高約3m，直徑約2.5m，鍋內容布重量即是煮布鍋的容量，煮布鍋容量有2.5t、3t等多種。鍋內上口裝有淋灑管，鍋底稍上處裝有鐵柵或花鐵板構成的假底，假底上堆有卵石，煮練時織物堆積在卵石上，不與假底接觸，以免沾污鐵銹及堵塞假底孔隙，使練液能夠循環通暢。在假底與真底之間，裝有直接蒸汽管，為煮練開始時快速加熱用。鍋身上部裝有汽壓表、安全閥、排汽管，鍋身上側裝有液位指示管，鍋身下部還有排液管，并有與外循壞泵相連的循環管。外加熱器為列管式加熱器，加熱器內有數十根鋼管，上下兩端分別與鍋身相通，鋼管內流通煮練液，管外通蒸汽，對管內煮練液間接加熱。外加熱器與鍋身的管路間裝有循環泵，使鍋內煮練液強制循環。為保持鍋身溫度及防止散熱，鍋身及加熱器外壁都用石棉包扎保溫。織物煮練時，練液通過布層流至鍋底，由循環泵抽出送經外加熱器，再通過鍋口的淋灑管噴入鍋內，透過堆積鍋內的織物，重復循環至煮練過程完成。
煮布鍋煮練的工藝流程如下：
軋堿→進鍋堆布→煮練→水洗→出布。
軋堿可以使燒堿煮練液浸透織物內部，軋堿液中燒堿濃度一般是：薄織物8～1Og/L、厚織物12～15g/L，水玻璃、亞硫酸氫鈉、磷酸三鈉、表面活性劑等適量。進鍋堆布可用兩人同時操作雙頭進布，或用自動甩布器堆布，堆布應均勻，疏密合適，不可松緊不一，造成練液短路，使煮練不勻。預先配制好的練液伴同堆布過程同時進鍋。堆布完畢，練液加夠浴比為，1:3～4，在布堆表面蓋上麻布，壓以重物，防止織物在煮練液中上浮以及練液循環時織物糾纏打結，造成出布困難。然后將鍋蓋擰緊密閉，開始煮練，經過升溫排除鍋內空氣，待溫度達到120～130℃，表壓1.2～2Kg/cm2（117～206kPa）時開始計時，保持壓力及良好循環3～6h。煮練完畢后，關閉外加熱器蒸汽閥，緩慢開放鍋底排液閥，待鍋內壓力下降至0.3kg/cm2（29kPa）時，用70℃熱水5～6t上沖下放，再用冷水沖至洗液澄清為止，然后開蓋，停止循環泵運轉，引布出鍋。
厚重織物用25～35g/L燒堿液浸軋打卷，逐卷吊入鍋內，豎立整齊，再加進4～8g/L的堿液于2kgf/cm2（196kPa）壓力下，溫度130℃左右煮練8～10h。后處理與繩狀煮練相同。
煮布鍋的缺點是生產周期長，操作繁復，勞動強度大，生產率低，雖然煮練質量較好，但因上述缺點難以克服，目前新建印染廠很少采用。
②繩狀汽蒸連續煮練機：是一組聯合機，由多臺繩狀軋洗機、繩狀汽蒸容布器等組成。
繩狀汽蒸容布器又稱為汽蒸傘柄箱或J形箱，是聯合機的主要機臺，如圖1-5所示。
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