活性染料連續軋染的仿樣技術
崔浩然
常州市新浩印染有限公司
摘要：活性染料連續軋染往往存在小樣與大樣，或放樣與連續生產樣之間的符樣率低的問題。試驗表明，選擇使用親和力較低而且相近的染料拼染，正確掌握大小樣軋余率，統一大小樣浸軋的時問，恰當把握始染液的沖淡率和固色液中的染液追加量，認真做好放樣前的復樣工作，是提高活性染料軋染仿樣符樣率的關鍵。
關鍵詞：軋染；活性染料；親和力；軋液率；織物
活性染料連續軋染，存在的主要難點之一是如何提高符樣率，即小樣與放樣的準確率和放樣與生產樣的準確率。小樣與放樣之間的差異，主要是打小樣與放大樣工藝存在著差異；而放樣與大生產樣之間的差異，則是由于放樣時的工藝因素與連續大生產時的工
藝因素發生的某些變化所致。
生產實踐證明，造成小樣與大樣、放樣與連續生產樣之間深淺色光不符的關鍵點，主要在于浸軋染液與浸軋固色液，以及放樣前復樣三步。因此，欲提高活性染料軋染的符樣率，必須從這三步抓起。
1浸軋染液
活性染料與還原染料的軋染染色，最大的不同就是活性染料在染液中，對棉纖維具有不同的親和力。
由于親和力的存在，織物在浸軋染液時，會超量帶走染料，使軋輥壓下來的回流染液的濃度低于軋槽的染液濃度。因此，大車連續軋染的初始階段，軋槽中的染液濃度會逐漸走低。在高位槽標準染液不斷地補充下，通常要經過400～600m織物以后，濃度才會趨于
平衡，所染的色澤才會穩定下來。即在連續軋染開車以后，軋槽中的染液濃度有一個下降過渡期，而后才會實現穩定。這就是開車初期出現“先深后淺”以及色光波動的原因。
目前，針對這個問題的應對措施是，根據拼用染料親和力的大小，對小樣處方用量預先進行調整，使放樣色光與小樣和連續生產樣色光相接近；并適當稀釋初始染液。
因為活性染料對棉纖維的親和力，與染料的結構、染料中的添加劑以及染液的濃度、溫度、pH值等密切相關，所以，目前大多是憑借經驗來生產。因此，放樣時對小樣處方的沖淡比
表1不同染料組合軋染
表2染料親和力的配伍性與染色結果的關系
試驗方法配制染液300mL，置于瓷盤中，用10cm×25cm的棉布，連續浸軋10次，以第一樣布的深度和色光作為標準，作比較。
從表2試驗結果可看出，1#藍灰色，由于三只染料親和力的配伍性好，上色基本同步，所以，連續浸軋的結果，只有深淺變化，而色光變化很小。2#藏青色，由于兩只染料的親和力小而且相近，所以連續浸軋的結果，無論深度還是色光，變化都較小。3#中灰色，由于三只染料親和力的配伍性差，上色不
1．2正確掌握軋余率
軋余率的大小，直接影響得色深度。傳統方法是，使打小樣時的軋余率與放大樣時的
軋余率力求一致，以使小樣與大樣的得色深度相接近。事實上，即使小樣與大樣的軋余率相似，放大樣時的得色深度，就中深色而言，還是深于小樣。
小樣與大樣的這種深度差異，隨色澤深淺而不同。色澤越淺，差異越小；色澤越深，差異越大。其主要原因是織物上的染料在浸軋固色液的過程中，發生解吸脫落而造成色淺。故在放樣或正常投產時，初始固色液中加入1～50mL／L的軋染染液，因此，織物浸軋固色液的過程，便成了二次套染的過程。
而打小樣時，鹽堿固色浴中卻不宜加入軋染染液。因為，固色液中加人染液以后，汽蒸法打樣時，在汽蒸過程中，由于固色液(含染料)沿布面下垂，結果產生顯著地“上淺下深”色差。塑膜法打樣時，在焙烘過程中，由于塑料薄膜受熱收縮，使布面的固色液(含染
料)分布不勻，結果色花嚴重，失去對樣價值。
實踐表明，在打小樣時，為了確保布面色澤均勻，對于較淺的色澤，固色液中最多只能加5％的染液。而對于較深的色澤，卻會因浸漬固包液時落色較多，而降低色澤深度。這正是軋染中深色澤時，大樣深于小樣的根源。
正因為如此，有的生產廠家在打小樣、放大樣時，不求軋余率一致，而是適當降低大車的軋余率(減少帶液量)，提高小車的軋余率(增加帶液量)，這不僅會明顯縮小大小樣的深度差，而且由于大車的軋余率低，烘干時染料的泳移小，還能顯著改善布面的勻凈度，減小中厚織物產生左、中、右色差的可能性。
1．3統一染液浸軋時間
活性染料，在不同條件下應用，其親和力都不相同。實際應用時，染液的浸軋時間，是一個很重要的工藝參數。
表3染液浸漬時間與染色效果的關系
表2、3表明：(1)浸漬染液時間不同，就會產生不同程度的深淺差異。(2)拼色染料只要存在親和力差異，浸漬染液的時間不同，就會產生不同程度的色光波動。(3)浸軋染液時間不同，所染的色澤越淺，給色澤深淺和色光偏移造成的影響越大；所染的色澤越深，則造成的影響相對較小。
因此，打小樣和放大樣時，浸軋染液的時間應盡量保持接近。連續化大生產時，浸軋染液的時間必須與放大樣時相同(即車速一致)。實踐證明，這對提高打樣的符樣率，具有明顯效果。
1．4正確調整始染液濃度
始染液的濃度調整包含兩方面：一是對始染液的濃度作適當稀釋，以消除或減小軋染初始階段“前深后淺”的現象；二是對始染液中染料的拼色比例進行適當地調整，以消除或減小軋染初始階段色光的波動。
必須注意，拼色染料不同，染液濃度不同，始染液濃度的預調整幅度也不同(見表4)。
如何準確地掌握初始染液濃度的調整幅度，必須做好兩方面的工作：
(1)對經常生產的色澤進行分類。如，棕色類、草綠類、深藍類、綠紅類、灰色類等。每類色澤，采用哪幾只染料拼色，要在配伍性選擇的基礎上將其固定。這樣，放樣
技術人員可以比較容易掌握始染液濃度的預調整規律。
(2)通過測試生產現場初始染液與平衡染液濃度和色光，建立活性染料初始染液的濃度調整幅度的數據庫。
具體方法：
①在連續軋染30min后，分別取補充液(初始染液)和軋槽中的平衡液，按常規打軋染樣，兩者的深度差，便是初始染液的稀釋率；兩者的色光差異，便是預
表4始染液的稀釋與色光預調方向
先調整染料處方比例的依據。
②將織物的組織規格、染色配方、染色樣布、始染液稀釋率、始染液與軋槽平衡液的色光差異等，匯集成冊，供日后類似規格、近似色澤，放樣或投產時參照。
2浸軋固色液
浸軋固色液對小樣與大樣、放樣與連續生產樣之間的色澤差異關系很大。這是因為，活性染料浸軋烘干后，并未與棉纖維鍵合，而是物理性附著。在浸軋固色液的過程中，由于織物上的染料濃度與固色液中的染料濃度間的濃度梯度大，加之活性染料具有很大的
溶解度，部分染料會發生解吸，脫落到固色液中。染料的這種解吸脫落量，隨著織物的連續浸軋，固色液中的染料濃度提高而減少。
與此同時，溶解到固色液中的染料，在浸軋固色液過程中，也會被織物重新吸附(即染料的二次吸附)。二次吸附量隨著織物的連續浸軋，固色液中染料濃度的逐步提高而漸增。
當連續開車一定時間以后，染料的解吸量與吸附量達到了平衡，固色液中的染料濃度才穩定下來。
由此可見，固色液中的染料達到平衡濃度，有一個從低到高的“過渡階段”。
為了解脫落到固色液中的染料在織物浸軋固色液過程中的行為，做了如下試驗：預先溶解5g活性染料，然后加入到固色堿液中(固色液濃度不變)，攪勻。而后每隔5mi
注：①試驗工藝條件：食鹽200g／L，純堿20g／L，40％燒堿5mL，防染鹽S5g／L，染料5g／L，室溫，軋余率65％(一浸一軋)；不烘干，直接汽蒸80s，水洗、皂洗、水洗、烘干。
②以0min始染樣作100％基準相比較。試驗結果表明，乙烯砜型和混合雙活性基活性染料，在固色堿液中具有良好的耐水解穩定性。
而實際使用的固色軋槽容量為60～80L，水封口容量為100～125L。當布重為0．2kg／m，軋車帶液率為100％，水封口帶液率為200％，車速為45m／min時，固色堿液的新舊更新周期為7～8min。顯然，落入固色液中的染料，在這樣短的時間內，水解因素不會給染料的上色性能造成明顯的影響。
為了使固色液中染料的濃度從一開始就接近平衡，以消除開車初期由于固色液中的染料濃度從低到高變化而產生的“前淺后深”現象，在初始固色液中，一定要加入適量的軋染染液。
軋染染液的施加量是個關鍵。在日常生產中，對常用代表性的染料品種，分別進行現場跟蹤檢測，預先建立相關數據庫。
具體的檢測方法：
(1)當大車連續生產30min后，從固色液浸軋槽和水封口取樣，必要時加水稀釋，而后量取50mL置于比色管中。
(2)取若干個同規格的比色管，分別加入不同數量的軋染染液(mL)，而后加入同比例稀釋的大車所用新鮮固色液至50mL。
(3)通過比色，找出生產現場平衡固色液中染液的含量(mL／L)。日后，無論放大樣，還是大生產以前，都應該以此樣作為施加染液的依據。
表6固色液中染液的施加量
注：軋染處方同表4。
表6表明：
(1)固色液中染液的施加量，與染料對棉纖維的親和力相關。親和力越小，落色越多，初始固色液中染液的施加量也越多。同時還與色澤的深淺相關。色澤越深，落色越多，初始固色液中染液的施加量也越多。
(2)浸軋槽中落人的染料比水封口落入的染料多一倍左右。因此，浸軋槽與水封口施加的染液量，應根據軋槽與水封口容量的大小分別加入。
(3)固色液中的染料濃度，對下機色澤的深淺、色光有著顯著的影響。因此，初始固色液中，染液的施加量與初始染液中水的稀釋量之間存在著互補關系。兩者之間只有達到或接近平衡，才能確保初開車階段的下機色澤與平衡穩定色澤相接近。
3放樣前必須認真復樣
客戶認可樣的處方，決不能作為大車放樣的處方依據，必須重新復樣。原因是，打客戶認可，樣都是提前進行的。因此，打樣所用的半制品布和染料助劑只能是打樣間庫存的。從打認可樣經客戶認可，再到放樣投產，通常要間隔一段時間。投產放樣時的練漂半
制品以及現場所用的染化料，與打認可樣時所用的庫存貨，必然存在差異。而練漂半制品和染化料的差異正是導致大小樣差異過大、放樣失敗的重要原因之一。
(1)小樣與大樣所用的練漂半制品在白度上的差異，對色光乃致深淺都會產生直接影響。對中淺色，通常會嚴重影響色光鮮艷度。對深濃色，如藏青、鐵灰、深咖啡等，通常會明顯影響色澤深度與色光豐滿度。
(2)小樣與放樣所用的練漂半制品，如果毛效存在明顯差異，也會直接影響仿樣的正確性。這是因為，①絲光時，冷的濃堿(240。270∥L)有一定的粘度，對織物的滲透性較差，影響絲光效果。如果練漂半制品的毛效好，可以有效地改善堿液的滲透性，提高絲光效果，使棉絲光效果和棉纖維的吸色能力更好。②半制品的毛效越
顯然，如果小樣、大樣用布由于絲光前半制品毛效的高低，或者絲光工藝參數(堿濃、車速)不同，而產生絲光效果差異的話，必定對大小樣的符樣率造成嚴
重影響。
為此，在實際仿樣工作中，務必抓好以下幾點：
(1)客戶認可樣處方，未經復樣，決不能到大車放樣，這是仿樣工作的原則。
(2)復樣工作一定要由專人負責。要安排打樣經驗豐富，出樣準確性好的打樣人員復樣。原來打認可樣的人員，不宜安排復樣。換人復樣容易出現問題。如染料配伍不當，助劑使用有誤，打樣方式不符、處方記錄有錯等。
(3)復樣必須采用車間準備放樣投產的半制品。
生產部門提供的復樣用布，必須具有代表性。如縫頭兩側1m內的布不能用。通常因為這部分織物污漬較多，毛效、白度、磨毛效果差。如果是平缸練坯，布卷兩頭的布更不能用。因此，必須在縫頭兩側1m以外采樣復樣。否則，會因復樣失真，造成放樣失敗。
(4)復樣必須采用車間現場所用的染料、助劑，不能使用打樣間的庫存料。
(5)復樣要盡量做到與客戶認定的原始樣或認可樣相符。對于交織或混紡織物，兩種纖維還必須具有良好的均一性。
(6)復樣必須落實“審核制度”，樣布、處方要經他人審核簽字，以消除差錯，把好最后一關。
(7)復樣后，在處方單上除貼上復樣樣布外，還必須貼
4結語
提高活性染料連續軋染仿樣符合率的關鍵是：
(1)選擇使用親和力、配伍性好的活性染料。
(2)建立活性染料初始染液預調整(深淺、色光)幅度的相關數據庫。
(3)正確掌握大小樣軋余率和浸軋時間。
(4)建立初始固色液染液施加量的數據庫。
(5)放樣前必須認真復樣，決不把認可樣處方作為放樣依據。
參考文獻：
[1]崔浩然．活性染料軋染實踐[J]．印染，2005，31(4)：14～18，31(5)：15～17．
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