筆者根據本公司近幾年領導層采取的管理措施和本人的工作體會，認為在車間內部管理中做好以下幾個方面的工作，是企業抓好“節能、降耗、減排”從而達到“增效”的關鍵。
1 統籌安排生產計劃，充分提高日產量
根據各品種生產流程，在保證定單交期的情況下，生產計劃圍繞以下幾條原則合理安排：
(1)以每星期為一個周期，前處理工段優先安排需要進行染色、印花加工的織物，保證染色、印花工段上半周不停臺待工，下半周不拖生產進度后腿。相同工藝處方的品種集中退漿、絲光，減少機臺操作因頻繁換料造成的助劑浪費和排放物增加。
(2)針對我公司染色品種小批量占50％左右，且品種雜的特點，小批量染色色號盡量安排染缸生產，減少染化料和能源的浪費。安排軋染工段計劃以生產工藝和色號為依據，增加染色化料桶，操作人員同系列色號可5～6只同時連續放樣，技術員定樣后，機臺操作由淺至深連續生產，減少了開機待工和換品種頻繁造成的能源損耗，正常情況下，染色機十二個小時可生產8～10只品種2～2.
(3)滌／棉品種約占我公司總產量的四分之一左右，如頻繁升高溫定形、染色。必然會造成電和煤不必要的浪費。因此，計劃安排每星期集中
(4)安排拉幅工段計劃以訂單交期為前提，盡量安排同工藝處方、同工藝條件的品種集中開臺，提高效率。減少助劑損耗。
正常情況下，坯布進車間后，3～5天可保證漂白、半漂品種出貨，染色品種完成染色：4～6天可保證染色品種出貨。全車問的生產運作體現了高效、低耗、滿負荷運行的風格。
2 強化全面質量管理，減少返工回修，降低消耗
企業的生存和發展首先靠產品質量，不顧質量的產量是一種浪費。因此，管理工作以保證質量為前提，通過抓一次成功率降低消耗，增加利潤。
(1)首先要求全體技術人員不斷提升自身技術水平，根據生產品種要求制定最佳工藝流程和成熟可靠的工藝處方，并做到對下達工藝有檢查，進行全過程的嚴格控制，杜絕因工藝不合理造成的能耗浪費和產、質量下降。如前處理工段，退漿過程雙氧水、燒堿的控制，絲光過程堿濃度和織物下機門幅的控制，以及定形過程的溫度．車速等對半制品質量起決定性的指標，都需要技術員重點把關。在軋染工段，如何減少因色光不符客戶要求引起的返工回修是技術員重點攻關的課題。首先要根據色光要求和織物各項內在指標(耐日曬、耐氯漂等)確定合理的工藝條件和染料組合，檢查小樣的符樣情況，并監督化料工準確稱料、機臺操作工嚴格按工藝要求操作。同時，要總結小樣處方到大機原始處方的內在規律，培養自身對色光調整判斷的準確程度，并對不同織物．不同處方從放樣-初開車-正常生產全過程中各染料色光的走勢如何進行技術處理等要不斷積累經驗。拉幅工段是織物成品前的最后一道，工藝簡單，往往會因工藝疏忽，工作馬虎，造成門幅、縮水率、色牢度、pH值、特殊整理等達不到客戶訂單要求引起回修，造成不必要的浪費，同樣需要技術員提高責任性，把好質量關。
(2)大力宣傳質量防范意識，發動職工嚴把布面質量。防止質量事故，特別是重大質量事故的發生。如：生產稀薄織物時需要防止退漿機操作產生氧漂破洞、強力下降，
經過努力，生產的產品一等品率基本穩定在98％以上，軋染返工回修率由5％左右下降至穩定在2％以內，軋染技術員的一次放樣率由30％左右逐步提高穩定在50％以上，取得了較大的成效。
3 通過優選工藝和助劑，減少污水排放，降低水、電、汽能耗
(1)在前處理工段。正常生產的退漿廢水中含有大量的PVA及其它高分子化合物。據有關資料介紹，PVA的COD值約1600 mg／g，其完全降解時間是895天，是一種很難生物降解的物質，退漿、煮練的廢水中COD值在10000～30000 mg／L之間，呈強堿性，其污染負荷占總水量的30％～40％。為了有利于生態環保，減少污水排放，我公司對部分品種采取了利用環保助劑，縮短前處理工藝流程的辦法，在保證產品質量的前提下，有效降低了廢水中主要污染物COD的含量，降低了污水處理的成本。
①利用凈棉酶代替燒堿進行普通T／C織物的退漿：如
老生產工藝：擺縫→燒毛→RBOX一組堿煮、二組氧漂→定形→絲光→進入下道工段
堿煮處方： 氧漂處方：
汽蒸
NaOH：40～
普通精練劑
滲透劑
水玻璃
滲透劑
NaOH調pH 10～11
新生產工藝：擺縫→燒毛→網帶一組退漿機凈棉酶退漿→定形→絲光→進入下道工段
退漿處方：汽蒸
凈棉酶GX-1 18～
H2O2 10～
穩定劑
絡合劑
水玻璃 10～
滲透劑 1～
新工藝正常應用于生產后，退漿污水排放量減
少了50％以上，水.電、汽、助劑綜合成本有所節約；而且，減少了布面因堆置造成的壓印，提高了此類產品的質量。
②采用了高效精練劑代替燒堿，次氯酸鈉進行麻類及麻類混紡織物染色半制品的退漿，如
老生產工藝：擺縫→燒毛→R機一組堿煮→R機二組氧漂→燒毛→軋次氯酸鈉打卷→R機一組用大蘇打脫氯→R機二組二次氧漂→絲光→進入下道工段
| 堿煮處方： 汽蒸 NaOH-50～ 精練劑lOg／L 滲透劑 | 氧漂處方： 汽蒸 H202 5～ 穩定劑 絡合劑 水玻璃6～8 g／L 滲透劑l～ |
| NaOH調pH 10～11 軋氯：4～5 g／L | 二次氧漂： |
| 打卷運轉 大蘇打6～8 g／L脫氯 | H202 3～ 穩定劑 絡合劑 水玻璃 滲透劑l～ NaOH調pH lO～ll < |
新工藝：擺縫→燒毛→RBOX→組煮練→RBOX二組氧漂→燒毛→絲光→進入下道工段
| 煮練處方： 汽蒸 NaOH：15～ 高效精練劑DKB-321 1O～ | 氧漂處方： 汽蒸 H2仉5～ 高效精劑DKB-321 lO～ |
| H202 3～ 穩定劑 滲透劑 水玻璃 絡合劑 | 穩定劑 絡合劑 水玻璃 滲透劑l～ NaOH調pH 10～ll |
使用新工藝處理的半制品減少了纖維強力下降的風險，布面麻皮去除情況能滿足客戶要求。毛效好，形成批量生產后測算綜合成本有所下降，而且減少了工作環境的污染，提高了生產效率。
(2)染色工段 染料廢水的排放是造成廢水色度的主要原因。因此，如何通過優化工藝處方減少染色工段的廢水排放量和色度是技術人員的主要任務。
我們對染色織物的色號進行了詳細分檔，在確保染料染色配伍性能好，穩定性優良的原則下，對不同檔次的色號采用不同類型的染料染色：
針對染料單位濃度在l～
針對染料單位濃度在2～
以上二檔淺、中色織物的染色過程，要求操作工在確保質量的同時，節約蒸汽和皂洗用水。
針對染料單位濃度在10～
BF—DB系列活性染料應用于染特深色時體現了提升力差、染色牢度較差的缺陷。當染料單位濃度超過纖維的吸色容量時，染料在纖維中的固色率不再增加，使得大量的浮色染料聚集在纖維表面，最終導致所染織物的色澤萎暗、染色牢度低下，達不到客戶的要求，而且大大提高了排放廢水的色度。因此，我們對此類色檔的染料重新進行了選擇，針對染料單位濃度在40～
對深色、特深色織物的皂煮、水洗，要求操作人員著重提高皂煮溫度，加大噴淋。使用皂洗性能、抗沾污性能優異的高效皂洗劑，進一步提高染色牢度。防止二次水洗，保證色牢度滿足后道拉幅的要求。
(3)拉幅工段 使用固色劑提高染色織物的色牢度，使成品織物滿足定單要求，是拉幅工段的主要任務之一。目前，市售固色劑品種繁多，性能各異，如何科學、合理地使用固色劑，進一步挖掘降低成本的潛力，是我們要求拉幅工段技術員著重研究的課題。
目前，我們正常使用的固色劑有二類，價格較低、性能普通的品種用于常規色澤、綜合色牢度差1.5級以內的織物，價格高、性能優異的品種，用于綜合色牢度差1.5級以上和色澤特殊的織物，如：翠藍
4 強化全體職工節能、降耗的意識，制定節能、降耗長效管理機制
公司領導在抓好產品質量的同時，利用各種途徑，大力宣傳節能、降耗的重要性和必要性，號召全體員工“從我做起，從現在做起”，強化“節約能源、改善環境、科學發展”的觀念。要求機臺操作人員做到“開臺科學使用水、電、汽，停臺注意一停三關”，染料、助劑的使用一概憑處方領料，把不必要的能耗損失降到最低程度。與此同時，公司領導制定了相應的能源計量和能耗考核制度以及獎罰制度，把每個月的各項能耗和管理人員、機臺操作人員的工資直接掛鉤，充分提高全體員工節能、降耗的積極性。用水消耗大的機臺：R機、絲光機、染色皂洗機均安裝了水表，要求輪班各機臺每天記錄實際用量，汽、堿和電的消耗要求輪班值班長每天進行對口交接記錄，月底列入上資考核，發現問題及時查找原因、落實獎罰。
5 采用低費、無費方案。加強設備管理和改造
生產過程能源的消耗除了和工藝、操作有關外，設備是一個非常重要的方面。我公司生產車間長期以來一直面臨著“閑置設備不能滿足生產要求，生產設備陳舊、老化”的困境，公司領導面對現狀，制定了一系列“無費、低費”方案，加強設備的保養和維護，提升設備的使用能力。
(1)對現有的設備進行技術改造，進一步滿足產品結構的需求。如對染色機中年增加彎輥和浸漬槽，加強寬幅高密織物的生產能力等等，提升產品質量。
(2)加強設備保養和定期檢修。所有運轉機臺落實專人負責，機臺生產過程要求保養人員加強巡回檢查導輥、光滑、不跳動。防止水、汽“跑、冒、滴、漏”等，對滴水、冒汽的水閥、汽閥及時維修、更換，減少水、汽浪費。對失靈的溫控表、車速表及時更換
6 結束語
近幾年以來，我們通過在生產車間內部扎實抓好以上幾個方面的工作，不但提高了產品質量，贏得了比較穩定的客戶群體，而且降低了生產成本，取得了一定的經濟效益。印染行業是一個永恒的行業，但永恒的行業并不意味著有永恒的企業。事實證明，印染企業必須要堅持以節能、降耗、減排、增效為目標，以產品和產品的生產過程為對象，以技術、管理為手段。通過持之以恒的努力，才能達到降低生產成本、降低環境危害，提高經濟效益，提高市場競爭力，謀求長期健康發展的目的。
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