王 群,成 岳,鄭 鵬
從目前研究的成果看,直接利用粉煤灰作為 吸附劑、絮凝/混凝劑進行印染廢水處理,效果并 不理想,而對粉煤灰進行適當的改性或活化后,其 吸附性能會大大改善[1~6]。分散染料廢水可采用 電化學、還原—中和、絮凝—生化—粉煤灰吸附法 處理,廢水初沉后COD為2800~3200mg/l、色度 為2000,處理后出水COD<200mg/l,色度低于 20[7]。本試驗主要利用低濃度的酸對粉煤灰改 性,并對模擬分散黑染料廢水進行吸附性能研究 找到較好的工藝條件與最佳吸附效果。
1 實驗1.1 實驗原料本實驗所用粉煤灰取自火力發電廠,其主要 化學成分見表1。模擬廢水:分散黑染料廢水。分散染料(Di perse Dyes)是一種水溶性低,疏水性較強的非離 子型染料[8]。1.2 實驗儀器實驗主要儀器:101-2A電熱鼓風烘箱 JA2003N電子天平,SZCL-2數碼智能控溫磁力 攪拌器,HH-6電熱恒溫水浴鍋,TD5H-WS臺 式低離心機,VIS-7220可見分光光度計。1.3 試驗過程取一定量的粉煤灰于水中,去掉塊狀物及懸 浮渣子,用水洗去堆積吸附物,過濾后在105℃下 烘干并研細,過200目篩,裝入封口袋中,置于干 燥器中備用。用0.1mol/l硫酸浸泡粉煤灰24h, 洗滌到中性,過濾,于105℃下烘干,用干燥容器 儲存備用。粉煤灰用量,吸附時間,pH和溫度等 對脫色效果的影響。實驗中攪拌速度為 300r/min,離心速度為1500 r/min。1.4 分析方法(1)印染廢水的脫色率:脫色率=((A—A0)/A)×100%;其中:A———吸附前的印染廢水溶液的吸光 度;A0———吸附后的印染廢水溶液的吸光度(2)pH值:采用pH/
2 結果與討論2.1 粉煤灰用量的影響在50ml濃度為10~150mg/l的染料模擬 廢水中,分別加入0.5、1.0、1.5、2.0、3.0g粉煤灰,攪拌吸附30min。實驗結果如圖1所示。從圖1可以看出,10mg/l時投加粉煤灰后吸 光度反而大于原水的吸光度,這可能是因為原水 吸光度較低,加入粉煤灰后反而造成淤泥量增加 使吸光度變大。對20~150mg/l的染料模擬廢 水,脫色率隨粉煤灰用量的增加而增加。隨著染 料濃度的增加,粉煤灰用量也增加。但當粉煤灰 投加量為3.0g時脫色率反而小于2.0g的,可能 原因是加灰量的增加導致淤泥量的增加使得吸光 度變大。對于20~100mg/l的染料溶液,當粉煤 灰用量在2.0g時,染料溶液脫色率效果是最好 的。因此,粉煤灰用量以40g/l為宜。.jpg)
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